При моделировании процесса заполнения литьевой формы системы Part Adviser и Mold Adviser используют разработанную фирмой Moldflow в 1997 г. (патент США 2000 г.) прогрессивную технологию конечно-элементного анализа Dual-Domain Technology. Отличительная особенность такого подхода – использование сетки, созданной на граничных поверхностях твердотельной модели изделия. В Dual-Domain Technology «срединная поверхность» не строится: расплав движется по оболочке твердого тела двумя синхронизированными потоками.
Part Adviser позволяет на ранних стадиях проектирования провести анализ литья по трехмерной твердотельной модели – без трудоемкой процедуры формирования конечно-элементной сетки и какой-либо предварительной подготовки модели. Передача анализируемого изделия из AutoCAD 2000, Mechanical Desktop или Inventor в Part Adviser возможна через файл формата STL (стереолитография). Пакет Part Adviser может использоваться в качестве интегрированного приложения системы Unigraphics для оценки технологичности изделий из пластмасс.
Дополнительные возможности Mold Adviser – анализ литниковых систем и систем впрыска при проектировании многоместных прессформ, вычисление полного времени цикла при изготовлении деталей.
Для проведения анализа необходимо:
- выбрать материал анализируемой детали из предлагаемой базы пластмасс или указать параметры альтернативного материала;
- указать места впрыска расплава. В версии Part Adviser v4.0 возможно провести предварительный анализ для определения оптимального расположения литника;
- определить параметры процесса литья: давление и температуру впрыска, температуру прессформы, производительность литьевой машины.
Не прерывая процесса расчета, динамически манипулируя моделью в пространстве, конструктор-технолог может наблюдать процесс заполнения литьевой формы. В течение нескольких минут ему предоставляются следующие результаты анализа:
- время заполнения прессформы;
- анимация процесса заполнения формы;
- давление впрыска;
- время охлаждения детали;
- распределение температуры;
- усилие смыкания прессформы;
- ориентация материала при заполнении формы;
- расположение линий спаев;
- наличие воздушных «ловушек»;
- масса и объем готового изделия.
Отчет о результатах формируется в виде HTML-документа и может включать адресованные конструктору рекомендации по улучшению технологических свойств изделия.